Como garantir a precisión de soldadura do laminador de tiras de soldadura fotovoltaica

       Esta pregunta suscita o vínculo clave na produción de tiras de soldadura fotovoltaica. O laminador de tiras de soldadura fotovoltaica garante principalmente a precisión dimensional e a consistencia do aspecto das tiras de soldadura a través de tres métodos fundamentais: deseño de hardware de precisión, control de bucle pechado en tempo real e optimización de procesos.

1 、 hardware de precisión: a garantía fundamental para o control de precisión

       O hardware é o "esqueleto" que garante a precisión, cun deseño e procesamento de alta precisión de todo, desde compoñentes básicos ata estruturas auxiliares.

Laminación de alta dureza e alta precisión

       O rolo é un compoñente clave que entra directamente en contacto co fío metálico e dálle unha forma de sección transversal. Normalmente está feito de carburo de tungsteno ou material de aceiro de alta velocidade, e a rugosidade da superficie está controlada por debaixo de Ra0,1 μ m. A súa precisión de procesamento é extremadamente alta e a tolerancia do diámetro da superficie do rolo e o erro de cilindricidade deben controlarse dentro de ± 0,001 mm para evitar a desviación do tamaño da tira de soldadura causada polo propio erro do rolo.

Marco ríxido e sistema de transmisión estable

       O marco está feito de fundición integral ou soldadura de aceiro de alta resistencia para garantir que non haxa deformación debido á presión durante o proceso de laminación. Ao mesmo tempo, o sistema de transmisión (como os servomotores e os parafusos de esfera) adopta compoñentes de alta precisión, que poden controlar con precisión a redución de velocidade e presión do laminador, evitando a inestabilidade da rodadura causada pola separación da transmisión ou pola vibración.

Mecanismo de posicionamento e orientación de precisión

       Durante o proceso de desenrolamento e rebobinado, están equipados dispositivos de guiado pneumático ou servo para garantir que o fío metálico entre sempre ao longo do eixe central do laminador, evitando o ancho desigual da tira de soldadura ou as rebabas de bordo causadas pola desviación do fío.

2,Control de bucle pechado en tempo real: corrixindo dinámicamente a desviación da precisión

      A vinculación entre sensores e sistemas de control permite o seguimento e corrección de erros en tempo real durante o proceso de rodadura, que é o "cerebro" que garante a precisión.

Detección e retroalimentación de espesor/ancho en liña

      O medidor de espesor láser e o calibre de ancho óptico están instalados á saída do laminador, que poden recoller datos de espesor e ancho da banda de soldadura decenas de veces por segundo. Se o tamaño supera o intervalo de tolerancia, o sistema de control axustará inmediatamente a cantidade de presión do rolo (desviación do grosor) ou a posición da guía (desviación do ancho) para conseguir a corrección dinámica.

Control de tensión constante

      Durante todo o proceso, desde o desenrolamento ata o rebobinado, a tensión do fío é monitor en tempo real por un sensor de tensión, e as velocidades de desenrolamento e rebobinado axústanse mediante un servosistema para garantir unha tensión estable (xeralmente controlada dentro de ± 5N). As flutuacións de tensión poden facer que a banda de soldadura se estire ou comprima, afectando directamente á precisión dimensional. O control constante da tensión pode evitar eficazmente este problema.

Control de compensación de temperatura

      Durante o proceso de laminación, a fricción entre o laminador e o arame xera calor, o que pode provocar a expansión térmica e a contracción do laminador, afectando así o tamaño da tira soldada. Algúns laminadores de gama alta están equipados con sensores de temperatura e sistemas de refrixeración para controlar a temperatura do laminador en tempo real e axustar a cantidade de auga de refrixeración para compensar as desviacións de precisión causadas polos cambios de temperatura.

3,Optimización de procesos: adaptarse a diferentes requisitos de materiais e especificacións

      Ao optimizar os parámetros do proceso para diferentes materiais de tiras de soldadura (como cobre estañado, cobre puro) e especificacións (como 0,15 mm × 2,0 mm, 0,2 mm × 3,5 mm), mellora a estabilidade da precisión.

Distribución de rolos múltiples

      Para as materias primas de fío máis grosas, non se enrolarán directamente ata o espesor obxectivo a través dunha soa pasada, senón que se adelgazarán gradualmente en 2-4 pasadas. Establece unha cantidade de redución razoable para cada pasada (como reducir nun 30% -40% na primeira pasada e diminuír gradualmente en pasadas posteriores) para evitar a deformación desigual do fío ou os danos no laminador causados ​​por unha presión de laminación excesiva nunha única pasada.

Tratamento superficial e lubricación de laminadores

      Seleccione o proceso de tratamento de superficie de laminación adecuado (como cromado, nitruración) en función do material do fío e combínao con aceite lubricante especializado para laminación. Unha boa lubricación pode reducir o coeficiente de fricción, evitar arañazos na superficie do fío, reducir a taxa de desgaste do laminador e estender o período de mantemento da súa precisión.